Контроль паллеты до и после укладки: датчики или 3D-камера

Сбой паллетной линии часто начинается не в роботе. Пустой поддон приходит перекошенным или повреждённым, а готовый груз выходит с пропущенной упаковкой, свесом либо деформацией слоя. Если система видит только присутствие паллеты, такие отклонения обнаруживаются уже у обмотчика, подъёмника или на складе. Практичнее разделить контроль на две точки: до укладки и после формирования груза.

Проверка пустого поддона

До подачи в ячейку нужно подтвердить типоразмер и ориентацию поддона, наличие опорных элементов, отсутствие критических трещин, сломанных досок и выступающих деталей. Обычный фотоэлектрический датчик отвечает на вопрос «паллета есть», но не оценивает её состояние.

SICK в техническом материале о системе PAIS от 26 марта 2025 года описывает бесконтактную проверку пустых и загруженных паллет 3D-камерами. Сканирование позволяет искать отсутствующие элементы, трещины, смещённые блоки и выступающие гвозди. Это пример возможностей технологии, а не универсальная спецификация: состав камер, зоны обзора и допустимые дефекты задают под конкретный поток паллет.

Для автоматической линии важен не только результат «годен/не годен». Нужен маршрут брака: остановка выдачи, отвод на отдельную позицию или запрос оператору. Иначе диагностическая система лишь перенесёт ручную проверку на экран.

Проверка сформированного груза

После укладки задачи другие. Сначала проверяют комплектность: все ли позиции заполнены, нет ли лишнего короба, соответствует ли верхний слой рецепту. ifm описывает 3D-контроль сверху, при котором датчик сравнивает груз с обученной моделью и выдаёт отклонение через дискретный выход либо Ethernet. Для линии с несколькими SKU модель контроля должна выбираться тем же рецептом, что и схема паллетирования.

Вторая задача — геометрия. Система Leuze CMS 700i измеряет длину, ширину, высоту, положение, выступы и деформации движущегося объекта. На паллетной линии эти данные можно использовать для проверки свесов и перекоса перед обмоткой, подъёмником или передачей на склад. Допуски определяет не производитель датчика, а проект: отдельно для типа паллеты, упаковки и следующего оборудования.

Где ставить контроль

Пустой поддон разумно проверять после диспенсера, но до зоны укладки: брак ещё можно отвести без разборки готового груза. Контроль сформированной паллеты ставят после завершения рецепта и до операции, где исправление становится дороже — обмотки, подъёма или передачи в автоматический склад.

В реализованном проекте диспенсер SOMIT ДП‑15 выдаёт пустые европаллеты по одной на роликовую секцию. Сам проект показывает место сопряжения с линией; необходимость и состав контроля состояния поддона определяются отдельно по требованиям участка.

Станция контроля должна получать от PLC идентификатор рецепта и состояние цикла, а возвращать как минимум результат, код причины и измеренные значения. Полезно сохранять профиль или снимок последнего брака: оператору проще отличить повреждённую паллету от неверного рецепта, загрязнения оптики или смещения груза.

Что передать интегратору

• перечень паллет, упаковок и схем слоёв;
• допустимые свесы, наклон, высоту и условия комплектности;
• примеры годных и дефектных паллет, включая пограничные случаи;
• скорость конвейера, доступное место и требуемую реакцию на брак;
• интерфейсы PLC/MES и данные, которые нужно хранить.

При проектировании паллетной логистики контроль нужно рассматривать вместе с диспенсером, конвейерами, обмотчиком и маршрутами отвода. Тогда датчик не просто фиксирует отклонение, а запускает понятный и проверяемый сценарий восстановления.

Источники

• SICK: 3D-проверка состояния паллет PAIS, 26.03.2025
• Leuze: система измерения контура CMS 700i
• ifm: контроль комплектности 3D-датчиком O3D