Реализованные проекты
Автоматический диспенсер паллет
Задача
Компания стремилась снизить операционные издержки, связанные с процессом подачи паллет, минимизировать влияние человеческого фактора и сократить эксплуатационную нагрузку на складскую технику.
Производственная линия работала в три смены с высокой интенсивностью, поэтому ключевыми требованиями стали надёжность, циклическая автономность и возможность интеграции в уже действующую логистическую систему.
Заказчик также отметил потребность в стабильной ориентации паллет при подаче, исключении перекосов и в отсутствии излишней потери пространства в рабочей зоне. Решение должно было способствовать повышению производительности и обеспечению безопасных условий труда при работе с тарой.
Решение
Диспенсер представляет собой автономный модуль, способный как поштучно подавать паллеты на конвейер, так и работать в режиме обратного накопления, собирая их в стопку. Конструкция спроектирована с учётом цикличной работы и рассчитана на многосменную эксплуатацию без обслуживания между циклами. Механизм спроектирован на точную подачу поддонов, исключая перекосы и смещения, что критично для автоматических участков упаковки и паллетирования.
Устройство оснащено комплектом оптических датчиков:
– для контроля положения паллет на входе и выходе;
– для определения наличия/отсутствия стопки;
– для отслеживания остатка тары в накопителе.
Все процессы реализованы через надёжную пневматическую механику с короткоходными и длинноходными цилиндрами:
– подъём стопки, захват, выделение одной паллеты;
– управление по заданному циклу через промышленный контроллер;
– автоматическая индикация на терминале при необходимости дозагрузки.
Модульная архитектура позволила интегрировать диспенсер в уже работающую линию без остановки основного производственного процесса.
Результат
Благодаря точному позиционированию и плавной работе пневматических цилиндров удалось добиться высокой надёжности цикла, а установка датчиков остатка и положения исключила незапланированные остановки оборудования. Сигнал о необходимости пополнения тары поступает оператору заранее, позволяя своевременно дозагружать диспенсер и не останавливать рабочий процесс.
Компактное исполнение модуля и продуманная логика управления обеспечили экономию производственного пространства, снижение эксплуатационной нагрузки на вилочную технику и снижение трудозатрат на обслуживание участка.
Проект продемонстрировал эффективность локальной автоматизации и полную интеграцию в существующую конвейерную систему, что даёт заказчику задел на дальнейшее расширение производства, включая роботизированное паллетирование и маркировку.
Автоматизированная паллетная конвейерная система
Задача
При перемещении продукции между двумя цехами, наш Заказчик столкнулся с сложной логистической проблемой, два ключевых цеха разделяла оживленная проезжая часть и значительный холм, а существующий подземный тоннель не позволял использовать обычные погрузчики. Таким образом традиционный объездной маршрут создавал ряд неудобств:
- Значительно увеличивал время транспортировки готовой продукции на паллетах;
- Требовал больше топлива, ресурсов погрузчиков и персонала.
- Создавал опасность ДТП на проезжей части и был подвержен погодным условиям;
- Становился "узким горлом", ограничивая общую производительность.
Заказчик поставил перед нами задачу создать прямой, автоматизированный и бесперебойный канал транспортировки паллет с продукцией между цехами, используя существующий тоннель, исключив ручной труд и объезды.
Решение
Мы разработали и внедрили уникальное решение, превратившее тоннель в высокоскоростную логистическую артерию. Интегрированная система "цепной конвейер + подъемник".
- Надежные и мощные цепные конвейеры были проложены по всей длине тоннеля, обеспечивая плавное и безопасное перемещение стандартных паллет в любых погодных условиях;
- Автоматический подъемник в цехе-приемнике бережно принимает паллету из тоннеля и поднимает ее на необходимый уровень цеха для дальнейшей обработки или хранения;
- Автоматическая система маршрутизации управляет потоком до 23 паллет одновременно, предотвращая заторы и оптимизируя последовательность перемещения продукции;
- Датчики на каждой секции конвейера и подъемника отслеживают положение паллет, предотвращают столкновения, контролируют нагрузку, фиксируют прохождение этапов и останавливают незадействованные участки, экономя электроэнергию.
Внедренное нами оборудование мы полностью интегрировали в АСУ верхнего уровня, теперь данные о перемещении каждой паллеты в реальном времени передаются в систему управления складом, обеспечивая полную прозрачность и управляемость логистических процессов.
Результат
Внедрение предложенной нами конвейерной системы принесло заказчику комплексную выгоду, решив исходную задачу и создав новые конкурентные преимущества:
- Многократное сокращение времени доставки. Производительность системы составила 110 паллет/час. А полный цикл перемещения одной паллеты по подъемнику сократился до рекордных 33 секунд.
- Значительное снижение операционных затрат. Устранены расходы на топливо для погрузчиков на объездном маршруте. Сокращена потребность в персонале и технике для межцеховых перевозок. Минимизированы потери от повреждения грузов (до 15%) благодаря бережной автоматизированной транспортировке.
- Повышение безопасности. Полное исключение рисков ДТП на проезжей части и травматизма персонала при ручной перевалке или управлении погрузчиками в сложных условиях.
- Увеличение пропускной способности. Система обеспечивает бесперебойный поток 24/7 и устранила "бутылочное горлышко";
- Освобождение ресурсов и территории. Погрузчики и персонал перераспределены на другие задачи, территория вдоль объездного маршрута освобождена;
- Повышение надежности и управляемости. Конструкция конвейеров и подъемника рассчитана на долгий срок службы с низкими затратами на поддержку и минимальные обслуживанием.
- Полная прозрачность. Интеграция с АСУТП верхнего уровня дает точные данные для планирования, учета и анализа логистики.
- Независимость от внешних факторов. Работа не зависит от погоды, пробок на дорогах или человеческого фактора.
В итоге данный проект - это не просто монтаж оборудования, а создание стратегической логистической инфраструктуры. Он кардинально решил проблему сложного ландшафта, превратив ограничения в преимущества за счет полной автоматизации, обеспечив предприятию скорость, надежность, безопасность и снижение издержек на транспортировку паллет между цехами. Тоннель стал высокоэффективной автоматизированной магистралью, интегрированной в производственные процессы предприятия.