Реализованные проекты
Роботизация растаривания мешков 25 кг уложенных на паллету
Задача
Полная автоматизации процесса растарки продукции, поставляемой в мешках массой по 25 кг, уложенных на паллеты. Участок загружен в круглосуточном режиме 24/7, при этом требуемая производительность достигает 10 тонн в час
Ключевые вызовы проекта
Решение
Инженерной командой SOMIT спроектировано и изготовлено решение на базе промышленного робота KUKA KR2150, обеспечивающее полностью автоматизированную растарку мешков, уложенных на паллеты. Комплекс построен по модульному принципу, охватывает все стадии процесса — от подачи паллет до удаления пустых мешков и поддонов. Управляется с единого поста, оснащённого панелью оператора HMI.
Комплекс полностью адаптирован под физические ограничения производственной площадки. Его архитектура допускает масштабирование и дооснащение при расширении объёма задач.
Ключевые узлы и функции комплекса:
Роботизация паллетирования и контроля качества банок с краской
Задача
Комплексная автоматизация масштабируемой архитектуры с последовательным или параллельным вводом в эксплуатацию систем подачи продукта завершающего этапа производства на трёх производственных линиях. Физическая укладка продукции, автоматическая подача паллет, формирование межслойных прокладок, дефектовка продукции по весу и герметизации, разворот тары в соответствии с заданной ориентацией укладки.
Ключевые вызовы проекта
Решение
Разработали и внедрили единый роботизированный комплекс паллетирования, обслуживающий три производственные линии. Централизованная архитектура: одна роботизированная ячейка с распределённой логикой управления, интегрированная в общий контур конвейерной логистики предприятия. Комплекс объединил функции захвата, ориентации, контроля качества, паллетирования, дальнейшего отвода и отбраковки продукции.
Ключевые узлы и функции комплекса:
Роботизация процесса паллетирования прямоугольной жестяной банки
Задача
Перед заказчиком стояла задача комплексной автоматизации завершающего этапа упаковки металлических канистр после проверки их на герметичность. Существующая производственная линия работала с высокой интенсивностью, и любое вмешательство человека замедляло процесс, увеличивало риск повреждения продукции и создавало перебои в логистике.
Основные требования включали интеграцию системы паллетирования в уже действующую линию без остановки производства, соблюдение высокой производительности не менее 55 канистр в минуту и возможность автоматической укладки всех четырёх типоразмеров канистр с сохранением их геометрии и товарного вида.
Ключевыми ограничениями являлись:
- Ограниченное пространство на производственном участке, невозможность блокировки технологических проездов и доступа к обслуживанию основного оборудования;
- Необходимость полного исключения статического напряжения на металлической таре;
- Минимальное участие персонала при высокой надёжности работы и производительности комплекса;
- Автоматическая замена заполненных паллет на пустые в непрерывном цикле;
- Возможность оперативной смены формата укладки без перепрограммирования системы;
- Высокая износостойкость всех транспортирующих элементов;
- Единый пост управления с возможностью передачи данных и интеграции в действующую АСУ ТП предприятия.
Также заказчик предъявил требования к составу поставки. В комплектацию должны входить частотные приводы на всех конвейерах, ЗИП на один год работы и система безопасности, соответствующая международным и российским стандартам.
Ключевые вызовы проекта
Инженеры компании АТМ Технолоджи разработали и внедрили роботизированный технологический комплекс (РТК) паллетирования канистр, полностью соответствующий требованиям ГОСТ 12.2.072–98, EC Machinery Directive и стандартам безопасности EN 775.
В состав РТК вошли два промышленных робота ABB IRB 2600 и ABB IRB 1200 с специализированными захватами, пьедесталами и программным обеспечением, диспенсер паллет роликовые конвейеры и упаковочная стрейч машина. Основной робот IRB 2600 осуществляет захват и укладку групп канистр на паллет с помощью вакуумного захвата, а вспомогательный IRB 1200 укладывает картонные прокладки между слоями продукции. Оба робота работают синхронно в режиме реального времени, управляются через центральный шкаф управления и обеспечивают стабильный ритм работы без участия оператора.
Логистика паллет организована через диспенсер паллет SOMIT, рассчитанный на 10 поддонов, который в автоматическом режиме подаёт паллеты на роликовый конвейер SOMIT зоны укладки. Канистры поступают на участок паллетирования по пластинчатому накопительному конвейеру, где с помощью оптических датчиков формируются группы продукта согласно выбранному алгоритму. Сформированная паллета с уложенными канистрами и прокладками перемещается по роликовому конвейеру SOMIT к стретч-машине, производящей автоматическую обмотку и фиксацию груза. После упаковки паллета поступает на участок накопления, откуда подхватывается вилочной техникой.
Все электромоторы системы оснащены частотными приводами, что обеспечивает точную регулировку скорости и плавность работы. В конструкции комплекса реализованы решения по антистатической защите продукции, а также предусмотрен контур безопасности с ограждениями, аварийной остановкой и межзонными замками. Управление системой осуществляется с единой панели, с возможностью настройки до четырёх алгоритмов укладки. Интеграция с АСУ ТП предприятия реализована через стандартные промышленные интерфейсы связи.
Решение
В результате реализации проекта заказчик получил роботизированную безопасную систему паллетирования канистр, способную работать в непрерывном потоке 24/7. Производительность комплекса достигла заданных 55 канистр в минуту по всем четырём типоразмерам продукции, с возможностью оперативного переключения между алгоритмами укладки.
Интеграция двух промышленных роботов ABB обеспечила чёткую синхронизацию подачи продукта, его паллетирования и укладки межслойной прокладки без смещений и повреждений тары. Устойчивое положение паллет на линии, точность позиционирования, вакуумный захват и синхронизация работы всех модулей позволили достичь высокой стабильности упаковки.
За счёт внедрения конвейерной системы с диспенсером паллет, роботов ABB и стрейч-машины заказчику удалось:
- Исключить ручной труд на участке паллетирования;
- Сократить простои производственной линии до минимума;
- Снизить износ складской техники;
- Повысить общую пропускную способность упаковочной зоны.
Комплекс легко масштабируется, отвечает требованиям по электробезопасности и эргономике, интегрирован в существующую АСУ ТП, дополняя логистику основного производства.
Проект продемонстрировал эффективность роботизации как инвестиции в устойчивость и цикличность логистических операций на высоконагруженных участках упаковки.
Ключевые узлы и функции комплекса:
Роботизация паллетирования каменноватных плит
Задача
Заказчик обратился в нашу компанию с просьбой превратить хаос после термоупаковки в точный роботизированный поток.
После термоупаковочной машины, упаковывающей плиты каменной ваты в пленку с фирменным логотипом, на производстве, начиналась зона неопределенности:
- Ручное паллетирование "на глазок". Сотрудники вручную укладывали плиты различных типоразмеров и масс на паллеты. Соблюдение сложных структур укладки было трудозатратным и ненадежным;
- Ручная логистика и упаковка. Паллеты вручную обматывались стрейч-пленкой, затем погрузчиками перевозились к месту автопогрузки. Процесс был прерывистым, медленным, требовал множества рук.
Все это приводило к ошибкам укладки, нестабильным паллетам и как следствие к повреждению товара при транспортировке. Плюсом ко всему физический труд с тяжелыми плитами повышал риск травматизма.
Ключевые вызовы проекта
После проведенного аудита решение напрашивалось само собой - роботизация и полная автоматизация финального цикла производства. Инженеры нашей компании спроектировали, смонтировали, настроили и запустили всю инфраструктуру после термоупаковки:
- Роликовые конвейеры от термоупаковки к роботу доставляют упакованные плиты на рабочий стол паллетайзера, от робота к упаковке транспортируют сформированный паллет на стрейч-худ машину, от упаковки к погрузке перемещают упакованный паллет в зону автопогрузки;
- Четырехосный робот-паллетайзер - "интеллектуальный укладчик". Мы специально разработали и собрали для этой задачи пневматический захват для надежной и бережной укладки плит каменной ваты любых типоразмеров и веса без деформации.
- Разработанное для робота ПО и захват дают возможность не только укладывать каждую плиту строго по заданной структуре, но и самостоятельно устанавливают новый пустой поддон на позицию, полностью исключая человеческий фактор.
- Финальным упаковщиком стала автоматическая стрейч-худ машина. Она надежно надевает на сформированный роботом паллет стрейч пленку и передает его дальше на автопогрузку.
Решение
Мы провели радикальную трансформацию участка от рутины к роботизации. На месте ручных операций теперь работает созданная нами с нуля высокоточная система. В результате её внедрения мы получили:
- Полное устранение ручного труда и как следствие высвобождение персонала для других задач;
- Кратный рост скорости и стабильности. Теперь линия работает 24/7 в заданном темпе и её производительность больше не зависит от усталости или квалификации рабочих;
- Абсолютную точность укладки. Гарантированное 100% соблюдение структур укладки для всех типов плит. Исключен брак из-за ошибок формирования паллеты;
- Повышение сохранности продукции. Бережный пневмозахват и точная роботизированная укладка свели возможность повреждения плит к нулю;
- Снижение эксплуатационных затрат. Экономия на зарплате укладчиков и операторов, снижение потребности в погрузчиках и сокращение потерь от брака повысили рентабельность производимой продукции;
- Повышение безопасности, через устранение рисков травм, связанных с ручным подъемом тяжелых плит и их транспортировкой.
- Готовую инфраструктуру "под ключ".
Заказчик получил полностью функционирующую автоматизированную линию (конвейеры, робот с уникальным захватом, стрейч-худ машина), интегрированную у существующую систему АСУ ТП предприятия. От идеи до работающего решения полностью нашей разработки монтажа и наладки.